Lo que hoy conocemos con Lean es una filosofía basada en el TPS por sus siglas en inglés (Toyota Production System), es un modelo de producción que busca la optimización de flujo de valor a lo largo de toda la cadena productiva, a través de la eliminación del desperdicio, logrando un:
Aumento de la calidad.
Entrega de valor temprana.
Reducción de costos
Aumento de la satisfacción del cliente.
Mejora continua.
El elemento fundamental para el funcionamiento del TPS, son las personas que conforman los sistemas humanos encargados de impulsar la excelencia operacional.
Este modelo está basado en 4 principios fundamentales, denominados las 4P del Modelo Toyota:
Philosophy (Filosofía): debemos basar nuestras acciones en una visión a largo plazo, aunque existan pérdidas a corto plazo.
Process (Procesos): la ejecución del proceso correcto tendrá por consecuencia el resultado correcto.
Persons and partners (Personas y asociados): se debe agregar valor a la organización desarrollando a las personas que la conforman.
Problem solving (Resolución de problemas): se debe convertir la resolución de problemas en la base del aprendizaje organizacional.
LOS 14 PRINCIPIOS DE LA FILOSOFÍA TOYOTA
En su libro “The Toyota Way” Jeffrey K. Liker fundamenta el éxito de Toyota en 14 principios que se asignan a cada una de las 4 Ps.
En la P de filosofía encontramos:
Principio 1: “Basa tus decisiones gerenciales, en objetivos a largo plazo, incluso a costo de resultados financieros a corto plazo”.
En este principio se reconoce un marcado componente ético, que nos insta a tener comportamientos responsables para lograr que el desarrollo de la organización sea sostenible en el tiempo.
En la P de procesos se presentan:
Principio 2: “Crear flujos de trabajo que sean capaces de traer los problemas a la superficie”.
Haciendo referencia a la creación de procesos de flujo continuo transparentes, para que se más fácil identificar anomalías, estos procesos deben estar estrechamente ligado a las personas, ya que serán ellos quienes tengan la capacidad para reconocer y solucionar los problemas. Para esto Lean propone la formación de equipos por producto, en lugar de por procesos, con el fin de que los equipos tengan los recursos necesarios para realizar todas las tareas necesarias, desde el principio hasta la entrega del producto al cliente. Reduciendo además el desperdicio que se genera en tareas de comunicación y coordinación entre diferentes células de trabajo.
Principio 3: “Utilice sistemas Pull, del cliente hacia la línea de producción”.
El principio de tracción Pull, es uno de los fundamentos de la teoría JIT (Just In Time), la cual representa uno de los pilares de TPS. El exceso de inventario es considerado como un desperdicio o Muda, dentro de TPS, por eso se busca que la demanda del producto (el cliente) determine cuánto producir, reducir el tamaño de las entregas generará un menor costo de inventario y disminuye el riesgo de obsolescencia del producto.
La solución de Toyota, para asegurar un flujo del sistema sin contar con inventario, esta basada en el uso de tarjetas Kanban, un elemento cuyas características y usos, veremos más delante de manera detallada
Principio 4: “Estabiliza la carga de trabajo”. (Heijunka)
El flujo de producción debe ser continuo y estable, buscando estar nivelado. Esto puede sonar algo complicado cuando trabajamos con un modelo JIT y nuestra demanda es demasiado variable, demandando
TPS propone regular la demanda antes de convertirla en un programa de producción, sino esta puede obligarnos a tener disponibles equipos humanos y tecnología muy por encima de las necesidades reales en ciertos momentos.
Principio 5: “Construye una cultura orientada a dejar de arreglar problemas, centrada en conseguir resultados de calidad a la primera”.
Empoderar a personas del equipo para que conjuguen ejecución y calidad, Toyota utiliza para el sistema de cuerdas “andón”, las cuales cada trabajador puede tirar al detectar una anomalía, deteniendo por completo la línea de producción hasta que se soluciona el problema.
Esto evita que los defectos pasen a los procesos siguientes, y repercuta en de los aspectos críticos para la satisfacción del cliente, la calidad.
Principio 6: “El trabajo estandarizado es la base de la mejor continua y del empoderamiento de los empleados”.
Si bien TPS busca la mejora continua reconoce los procesos estandarizados (mientras aún están vigentes) como la mejor práctica para reducir variación y dar autonomía a las personas.
Es decir que la estandarización representa las mejores prácticas que conocemos hoy y no son la meta, sino el inicio del ciclo de mejora continua.
“Es imposible mejorar ningún proceso hasta que se haya estandarizado. Si el proceso cambia continuamente, cualquier mejora será sólo una variación más del método que se usará alguna vez y se ignorará en la mayoría de las ocasiones” Imai (Kaizen 1986).
Principio 7: “Usa controles visuales para que los problemas sean evidentes”.
Crear controles visuales sencillos, permite reconocer cuando se produce una situación fuera de los estándares y de esta manera reconocer el problema para buscar las soluciones. En Toyota estos controles visuales están integrados dentro del proceso y sirven para dar valor añadido al mismo. Utilizándose herramientas como Andon, Kamishibai, OPL (One Point Lesson), el Informe A3, etc.
Principio 8: “Utiliza tecnología fiable y contrastada que dé servicio a las personas y procesos”.
La tecnología que se integra a nuestros procesos debe ser la apropiada para el proceso y las personas, y su uso debe estar destinado a ayudar a las personas y no a reemplazarlas. Porque como afirma Eiji Toyoda “Debemos recordar que al final son los individuos quienes va a resolver los problemas”.
En la P de personas y asociados encontramos:
Principio 9: “Desarrolla líderes que sean referentes de la cultura y de la manera de hacer el trabajo y enseñen a los demás”.
La cultura organizacional es la esencia de nuestra empresa, por este motivo es mejor buscar a las personas con potencial que ya se encuentran en nuestra organización y viven la filosofía de la empresa, ayudarlas a desarrollar un conocimiento profundo del trabajo y transmitirlo a los demás.
Principio 10: “Desarrolle personas y equipos que sean capaces de obtener resultados excepcionales, siguiendo la filosofía de la empresa”.
Las organizaciones deben fomentar una fuerte cultura organizacional fuerte e invertir en sus equipos de trabajo para que aprendan a buscar soluciones en conjunto, alineados con el objetivo de la empresa.
Haciendo del trabajo en equipo la base de los procesos, estructurando estos para dar apoyo a los equipos que albergarán a los agentes creadores de valor, que son las personas.
Principio 11: “Muestra el debido respeto a tu red de asociados, desafiándoles y ayudándoles a mejorar”
Integra el concepto de empresa extendida, como un elemento de la cultura de la empresa, teniendo en cuenta los socios y proveedores como eslabones de la cadena de valor de Toyota.
En la P de resolución de problemas se presentan:
Principio 12: “Ve y observa por ti mismo para entender la situación en profundidad”.
Este principio no dice que es más preciso para determinar la raíz y causa de un problema, valorarlo personalmente allí donde este se produce, por encima de informes e interpretaciones de terceros.
Principio 13: “Toma decisiones lentamente y por consenso e implementa las soluciones rápidamente”.
Nemawashi es un método japón usado para tomar decisiones, se utiliza en el día a día para obtener la opinión de los implicados a través de conversaciones informales antes de llevarlas a un ámbito de toma de decisión formal (ringi-system).
De esta manera se obtiene soluciones enriquecidas desde diferentes puntos de vista, que al ser aplicados de una manera rápida producen impactos de la misma manera.
Principio 14: “Conviértete en una organización de aprendizaje mediante la reflexión (hansei) y la mejora continua (kaizen)”
Este principio engloba tres conceptos:
El hansei representa el proceso de auto reflexión y reconocimiento de errores propios como la base para la mejora, lo cual nos da lugar al kaizen, que no es otra cosa que cambios introducidos para mejorar.
En definitiva, nuestra organización tiene que aprender de sus errores e introducir cambios para la mejora continua en base a los aprendido de manera constante.
Y por último el yokoten, compartir el aprendizaje y las ideas del kaizen que han sido exitosas, a través de la organización de forma lateral, para que el conocimiento sea abrazado por toda la empresa.
Basado en:
